どうしても思い込みミスやイージーミスが減らないときに行うワークショップ
今回は、金型メーカーや機械加工メーカーの現場などにおいて、作業者による思い込みやイージーミスによる作り直しなど、不具合が頻発し、どうしても減っていかないというときにとる対処について考えてみたいと思います。
量産メーカーなどでは、自動化設備を使ったり、いわゆるポカヨケなどが施されますが、とかく一品ものが多い金型現場や単品小ロット品を扱う機械加工の現場では、なかなかそういった対処もとれず、問題を根絶できない現場は多いです。
そこで今回は、具体的な対策案というよりも、何としても不具合を発生させないという方策を、現場のメンバーみんなで導き出していく方法をご紹介したいと思います。
実際に私のコンサル先でやってもらっているのが、「もし材料が1千万円したら、あなたの作業手順はどうなりますか？」というワークショップです。
具体的には、金型内製部門や機械加工部門の作業者全員に集まってもらい、もし今から加工する部品の材料が、一つで1千万円するような超高価な材料だったら、あなたはどのような作業手順に変わるかを、一人ひとりに書いてもらい、それを順番に発表してもらい、皆で共有するというものです。
この、どのような作業手順に「変わるか」というところがミソで、例えば、私でしたら、本当に怖くなって、マシニングセンターの加工でしたら、怖くてもう簡単にサイクルスタートボタンは押せなくなると思います。
隣で作業している同僚オペレーターを捕まえてきて、「いいよね？いいよね、俺、勘違いしてないよね？向きとか間違えていないよね？」など、シンプルな穴あけ加工だったとしても、超が3つは付くほど、慎重な作業になると思います（隣の人を捕まえてくるとかは、もはや「手順」でもないですが・・・）。
と、このように普段は流石にそこまでしないよね、という作業のやり方に変わるわけです。
したがって、これは無意識に普段の作業では手加減していると言えなくもありません。
数千円から高くて数万円の材料であれば、一通りのルーティーンチェックはするとしても、怖くておいそれとボタンは押せないとまではいきません。ですが、1千万円の材料になると、とたんに怖くてボタンが押せなくなる。
繰り返しになりますが、これは無意識に作業にかける慎重さを使い分けていると言わざるを得ません。
ですがこれは、悪いことではないと思います。
当然コストによって投入するべき工数は変わってくるでしょうし、数百円など、例えば超短納期の仕事で予備の材料を余分に買っておけるくらいの安価な材料であれば、ポンポンと慣れに任せて作業していくことでしょう。
ですが、今回のコラムタイトルにあるような、「どうしても思い込みミスやイージーミスが減らないとき」のような状況においては、一旦立ち止まって、超ビビッてボタンが押せなくなるくらいの超高価な材料をイメージした手順をとっても良いのではないでしょうか。
つまり一旦、スピードや効率性は棚に置いておき、まずはミスのない加工実績を当面積むことを優先するということです。
そのための作業手順を導き出すために、もし材料が1千万円したらどのような作業手順になるだろうかを、一人ひとりに考えてもらうというのが、このワークショップということになります。
ほんの一例ですが、プレス金型の現場では、次のような案がありました。
マシニングセンターの場合
- 仕掛ける前にCAMデータの入念な確認を行う。2～3回以上の確認を何度も行うなど、より慎重な確認作業を行う。
- 寸法がマイナスになると即NGになってしまうため、例えば0.05mmや0.1mm残しで一度仕上げてから、改めて最終仕上げを行うなど、段階的な工程をとる。
- より安全な加工が可能な工具や条件を選択する（効率は狙わない）。タップやリーマ加工であれば新品を使う。
- バイス段取りであれば、一旦口金を研磨し直して、絶対にワークに傷が付かないように配慮する。加えて直角精度も出るようにしておく。
- 同じくバイス段取りの場合、いつもはそこまで確認しないが、ワーク上面の平行度だけでなく、ダイヤルゲージを使って、側面の直角や底面の平行など、念入りに確認しておく。
- 対話ソフトやGコードの手打ちで作った軌跡であれば、ドライランやZ軸キャンセルなどの設定のうえ、加工軌跡に間違いがないか、最低3回は確認をする。
ワイヤーカット加工の場合
- 加工プログラムは何度も入念な確認を行う。特に多数の部品を同時に加工する際は、慎重にプログラムを確認し、誤動作を防ぐが、そもそも1千万円する材料で多数個かけは危険なのでやらない。
- いきなり本番の材料で加工はしない。本番の材質に近いダミー材を用いて試し加工を行い、問題がないことを確認する。
- 加工中は頻繁に状況を確認しにくる。些細な異常でも見逃さないよう、オペレーターはほとんど機械の前に張り付くようにする。
汎用フライスの場合
- ワークに青丹を塗ってケガキを行い、事前確認をするなど、形状を正確に確認し、把握してから加工を開始する。
- より安全な加工が可能な工具や条件を選択する（効率は狙わない）。
- トラブルが発生しないよう新品の工具を使用する。
平面研削加工の場合
- 研削途中に、念入りに何度も、反りの有無、平行や直角の確認をいつも以上に入れる。
- 寸法がマイナスになると即NGになってしまうため、0.1mm残しで一旦仕上げて寸法誤差を確認したのち、改めて最終仕上げを行うなど、慎重な工程をとる。
組立・トライ作業の場合
- 金型に組み込んだ部品が、絶対に潰れたりカジったりしないよう、バネを抜いた状態での型合わせは、紙やシムを挟みながら恐る恐る行うなど、いつも以上に慎重に行う。
- 金型トライ時のプレス機のスライド調整は慎重に少しずつ下げながら様子を見るなど、いつもの倍以上、手間と時間をかけて、絶対に内部部品を潰さないよう、極めて慎重な手順をとる。
さて、実際にこれらを行ったとしても、上記の内容の中には、絶対に不具合を防げるとまでは言えないものも含まれていると思います。
ですが、今回の取り組みは、あくまで言わば伝家の宝刀として、 ここ一番絶対にミスはできないという時に、もはや効率は無視をしてでも、どう作業を変えるかという点がポイントです。
「いつもはさすがにそこまでやってる暇はない」、けれども最近ミスが続いているので、効率は一旦犠牲にして、ポカミスや思い込みミスを絶対に起こさない、普段のチェック「＋α」の手順のヒントを見つけるためのワークショップです。
それと、こういったミスが続いているとき、やはり一番恐ろしいのは「思い込み」によるミスです。
何が恐ろしいかというと、間違った認識で思い込んでいるため、何度チェックしてもそれが正しい段取りとなってしまい、どれだけセルフチェックをしても、意味をなさないことになります。
ですから、思い込みのミスを防止するためには、冒頭で書いたように、「いいよね！？いいよね？」と、別の作業者を捕まえてきて、第3者の「目」で見てもらうことが重要です。いわゆるダブルチェックですね。
これがまさに「いつもはさすがにそこまでやってる暇はないけども」というチェック方法になるのですが、自分の部署でポカミスやイージーミスが頻発している時こそ、「そこまでやる」ときではないでしょうか。
これを読んでくださっている御社の現場はいかがでしょうか。
もしミスが頻発しているという状況がありましたら、今回のテーマでのワークショップを一度試してみてはいかがでしょうか。
参考になれば幸いです。
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