金型メーカー・部品加工メーカーにおける一般オペレーターとスペシャリストの違いはどこにあるか？
今回のタイトルにある、一般オペレーターとスペシャリストですが、辞書での言葉の意味という点では違った解釈になると思います。本コラムでは、金型メーカーや部品加工メーカーにおいて、どのような違いがあると解釈すべきなのか、またどのようにスペシャリストを目指すべきなのかに触れていきたいと思います。
今回のテーマについて、先日ある金型メーカーにて、とあるやりとりがありました。
金型メーカーでの事例
その会社では自社の評価制度の見直しを行っており、その基準づくりのために、今実際に設計や加工、組み立ての現場で仕事をしている方々を対象に、持っているスキルの棚卸しなどを行っていました。
そこで、あるマシニングセンターの機械段取りを行うベテラン社員さんについて、「彼はスペシャリストと言えるのか、どうなのか？」という議論があり、コンサルタントである私にも問いかけがありました。
そこで私はこのように回答しました。
「こちらの会社は金型メーカーですので、彼の作業はスペシャリストではなく、一般オペレーターに分類されると思います。したがって、ベテランではあっても彼の位置づけはオペレーターになりますので、今後スペシャリストを目指していくのであれば、いかにベテランと言えどもそれに必要となるスキルを身に付けていかなければなりません。」
具体的にこの方は、マシニングセンターやNCフライスの作業においては20年の経験があり、若手に充分教えられるくらい実力があるのですが、金型構造に関する知識がなく、部品用途における必要な要求品質、つまり金型設計上、ここは精度が要る要らないの判断ができません。また前工程のCAMの操作ができないため、ちょっとした加工条件の変更や使用工具の変更、加工機械の変更のためのポスト再出力などの作業が一切できませんでした。
こうした点から、部品加工メーカーではなく、金型メーカーで加工をする者としては、スキル不足であるのは否めず、「金型構造がわかる・CAM操作ができる機械オペレーター」と比較すると、どうしても日々の出来高で負けてしまいます。
例えば、金型構造が分かれば、金型設計上、精度が必要ない部品と分かれば、段取りの平行出しなどを簡略化するとか、仕上げ加工を少し省いたり、送り速度を上げたりといった応用も可能です。しかもCAMを自分で操作できれば、CAMオペレーターにいちいち差し戻さなくても自分で変更作業ができます。
日々の生産の積み重ねからすると、こうしたスキルの違いは大きく出てくると思います。
したがって私は、「この方はベテランではありますが、金型エンジニアの視点から見ると、スペシャリストではなく一般オペレーターに位置づけられます。この人ほど加工経験があるわけではないですが、設計から異動されてきたAさんは、CAMも使えて設計もわかるので、むしろ、この人の方がスペシャリストにふさわしいと言えます」ともお伝えしました。
その後、この会社では、一般オペレーターからスペシャリストまでの評価軸を作ることができ、それによってそれぞれの定義を当てはめ、またスペシャリストを目指していくためのキャリアプランを作ることができました。
では、金型メーカーではなく、お客さんから図面やCADモデルをもらって部品を加工する単品部品加工メーカーでは、金型構造の理解という概念がないため、この一般オペレーターとスペシャリストという違いは無いのか？ですが、やはり存在すると思います。
もちろんお客さんの金型や機械設備の構造理解ができて、図面に指示されている寸法や幾何公差を超える部分で効率化ができれば、それに越したことはありませんが、そもそも先ほどの金型メーカーでの事例と同じように、前工程のCAM操作まで出来る人とそうでない人に出来高の違いが出てくると思います。
以前、とある県の専門家派遣の仕事をした際に、このような事例がありました。
単品部品加工メーカーでの事例
その会社は、お客さんである機械設備メーカーから部品を加工するための紙図面をもらって、マシニング加工や研削加工などを行う部品加工メーカーだったのですが、特にマシニング加工現場には、比較的、若手オペレーターが多く、加工プログラムのハードルを下げるため、20台近くある各マシニングセンターの横に、3次元CAMを設置して、そこで必要な図形をモデリングして加工軌跡を作り（CL計算）、ポスト出力するという仕組みで仕事をしておりました。
ところが、ことのほかCAMでNCプログラムを作る時間が多く掛かっており、ほとんどの加工品は小ロット品であるため、実際の機械の稼働率は20%という状況でした。
そこでその稼働率を高めるため、私の方に相談があったのですが、私から提案したのは、全てのマシニングセンターがMAZAK社製のものであったため、穴あけや簡単なエンドミル加工については、対話機能（マザトロール）を使うことを提案しました。
CAMでデータを作るメリットは、形状を認識しながらミスの少ない正確なデータを作れることですが、その反面、特に2次元ではなく3次元のCAMになると、対象となる形状のモデリングが必要となるため、その分効率性が犠牲になります。
MAZAK社の対話機能であるマザトロールは、私もガッツリこれを使って作業をしたことがありますが、例えば、ポケット加工であれば、対象となるポケットのサイズを数値入力すると、使用する工具でそのポケットサイズにあった軌跡を即計算してくれるうえ、ヘリカルアプローチもやってくれます。速やかに加工に入りたい場合は、とても便利な機能だと思っています。
CAM作業と手打ちのGコードプログラムの違いは、CAMは形状を打ち込むと工具の軌跡が演算され、手打ちのGコードプログラムは工具軌跡を直接自分で書き込みます。
対話システムは、その中間といった感じで、形状を数値や選択入力すると、軌跡が演算されますが、CAMほど形状認識に手間をかけずに済み、手打ちのGコードプログラムほど人間のスキルや労力を必要とせず、加工軌跡を作ることができるところに特徴があると思っています。
したがって、今回の事例の会社の課題解決のためには、CAMにかかっている余分な工数を何とかする必要があり、加えて若手主体のオペレーターにも、比較的教育のハードルが高くない方法で対応していく必要がありました。
その点、それぞれのオペレーターが、図面を見て「加工の方法」を考えることができる能力がすでにあるのであれば、後は、どのような手段を使ってＮＣプログラムを作るかだけの問題ですので、私の経験上、MAZAK社の対話機能であれば、充分に問題を解決でき、対応も可能だと判断したわけです。
事実、こちらの会社では、若手オペレーターが主体になる前、今いるベテランオペレーターがまだ若くて主力だった頃は、対話機能だけで仕事をしていたそうです。その頃と比べ、機械稼働率が低くなっているのが問題視されていました。
今回のコラムテーマに戻りますが、こちらの会社でのスペシャリストを定義しますと、CAMも対話機能も両方使い分けられる人がスペシャリストで、CAMでしか加工プログラムを作ることができない人が一般オペレーターということになると思います。
まとめ
私のコンサルティングでは、設計や加工、組み立てなど現場でお仕事をされる方々のキャリアプランとして、1年後・3年後・5年後など短期から中期、10年より先など長期に渡って、どのようなスキルを身に付け会社に貢献していくか、制度設計をしていきます。
ですが、そもそも現場のお仕事について、どういった状態をスペシャリストと呼ぶのか、きちんと定義しないと、個々の社員さんが延々と間違った方向を目指してしまうことになりかねません。
これは個人の判断の問題とは言い切れず、会社の制度の問題だとも言えます。
御社はいかがでしょうか。一般オペレーターとスペシャリストの違いはきちんと定義されていますでしょうか。
またスペシャリストとされている人は、単にベテランというだけでなく、会社業績に貢献できる方向性に沿ったスキルを兼ね備えている人でしょうか？
参考になれば幸いです。
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