応用的な作業の教え方（覚え方）の標準化事例

応用的な作業の教え方（覚え方）の標準化事例

以前、「金型メーカー・単品部品加工メーカーにおける2種類の仕事の教え方（覚え方）」というコラムで、作業の性質に応じた教育方法の違いについてお話ししました。

仕事の教え方（覚え方）の2つのパターン

そのコラムの概要は次の通りです。

1. パターンA：ルーティン作業の教え方
   マシニングセンターの段取りなど、手順が決まっている作業に適した方法です。以下の3つのステップが重要だと述べました。

   • 手順を覚える
   • あるべき状態を知る
   • 急所を押える

2. パターンB：応用的な作業の教え方
   設計や加工方法の検討など、状況に応じた判断が求められる作業に適した方法です。

   • 選択肢を知る
   • 判断基準（優先度）を覚える

コラムの中では、特にパターンB（応用的な作業）の教え方が多くの現場でうまくいっていない問題を指摘しています。

オペレーターが工具の「選択肢」は知っていても、それぞれの特性や使い分けるべき「判断基準」を知らなかったために、不適切なツーリングを選択し、工具寿命を著しく縮めてしまった失敗談を挙げています。

このように、前回のコラムは、自社の教育方法が、ルーティン作業（パターンA）と応用作業（パターンB）のそれぞれに適した形になっているかを見直すことの重要性を問いかけていました。

さて、この「パターンB：応用的な作業の教え方」について、マシニングセンターの作業を題材として、標準化の例を今回作成しましたので、ご紹介します。

応用的な仕事は、「① 選択肢を知る → ② 長所・短所で判断基準を覚える」という指導の流れが有効です 。

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