【失敗例に学ぶ?】最低限これだけ日常点検(マシニングセンター編)

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【失敗例に学ぶ?】最低限これだけ日常点検(マシニングセンター編)

以前、あるプレスメーカーの現場診断を行った際、日常点検が不十分であったことが原因で、マシニングセンターでの加工部品に慢性的な問題が発生していたことをきっかけに、下記のコラムを執筆しました。

このときは精度面での点検に絞った内容を書きましたが、今回はもう少し範囲を広げ、加工品質に影響があることだけではなく、機械や工具を長持ちさせる視点も含めて書いてみたいと思います。

取扱説明書には、より詳細な内容が記載されていると思いますが、機種によって異なるため、今回の項目以外については、必要に応じて追加していただくことをお勧めします。

あくまで今回は、まったく定期点検をやっていないという会社さんに、最低限これだけはやっておいた方が良いのではというテーマで書いております。

今回12項目としてまとめております。それでは、順に見ていきたいと思います。

主軸とテーブルの慣らし運転

最初は定番中の定番作業になります。もうおそらくほとんどの現場が「やってるよ」と言われるはずです。

ところが今回のタイトルは「失敗例に学ぶ」ということですので、そこから入っていきたいのですが、意外とやっていない会社が多いのもまた事実です。

そもそもなぜやらなければいけないのかですが、目的は色々あると思います。

バイスがテーブルの中央とか端に置いてあって、そのバイスで加工する範囲しか普段使わないという場合、そこ以外の可動域を慣らし運転のときだけは使うという目的もあると思います。またバイスの範囲外の可動域を動作させて、例えば異音がしないかなどの確認も行うことができます。

やはり「慣らし運転」なので、全ての可動域を均等に動かし、油・グリスを浸透させていく意味もあると思います。

逆の見方をすると、もし全可動域を範囲とする慣らし運転をしない場合、例えば長期間に渡ってテーブルにセットしたバイスの可動範囲しか普段は使わないとして、そこ以外の可動域は全く使わないという場合、使っている場所にだけ負荷が集中していることになり、はっきりとは言えませんが、普段使う部分と全く使わない部分の摩耗状態に違いができることは想像できます。

全可動域を使った慣らし運転は、それを緩和する意味では、使用頻度によって気休めにしかならないかもしれませんが、少なくとも毎日1回は普段使わない可動域を動かすことができるという意義はあります。

Z方向の可動域についても同様のことが言えると思います。

さて、慣らし運転をどのように動かすかですが色々なパターンで行われていると思います。よく行われているのが、XY軸は8の字を描きながら動作させ、Z軸はその動きに合わせて上下に動作させるというパターンでしょうか。その際、慣らし運転という意味で、主軸も回転させているケースが多いです。

慣らし運転を行う頻度としては、やはり毎朝の始業時に行うのが良いのではないでしょうか。

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