金型メーカー・部品加工メーカーの方
このようなお悩みはありませんか？

• 加工者には公的機関や民間の研修センターで毎月のように研修を受けさせている。それなりに基礎知識は増え、当の本人は助かってるとは言うものの、一向に出来高が増えていない。実際の加工のやり方も変わっていない。
• 使っているマシニングセンターは近年のものを導入しているが、使っている工具が全然変わっていない。加工条件も20年以上、下手をすると30年以上同じままになっている。
• 加工現場の納期遅れが慢性的になっているが、あきらめムードが浸透してしまっており、何とか改善していこうという意欲がない。そのしわ寄せが後工程への遅れや売上にも影響している。
• 設計部門はベテラン揃いではあるが、昔ながらのやり方で設計スピードが遅く時間がかかる。そのため現場が使える日数が限られてしまい、いつも苦しくなっている。
• CAD/CAM販売業者の言われるまま3次元設計を始めてみたが、2次元設計の頃と比べ、とんでもなく時間がかかったため断念してしまった。しかし2次元設計においてもミスが一向に減らず、現場にロスを発生させてしまっている。
• パレットチェンジャーの機械を入れたが、ほとんど片方のパレットしか使われていない。夜間も1、2時間で加工が終わってしまい、長時間の無人加工が全然できていない。止まっていることも多い。
• 高価格の高精度機械を多く導入しているが、使える作業者が限定されており、稼働率が悪い。そのため仕事の受注にも制限がかかっている。そのことが年々会社収益を圧迫している。
• 仕事の引き合い（受注チャンス）は豊富にあるが、現場のキャパシティ（生産体制・人の運用）が足りずに断らざるを得ない。そのため、本来得られるはずの売上・利益を逃し、慢性的なキャパ不足に陥っている。
• そこそこ社内の技術レベルは高いと思っているが、なにぶん出来高が少なく、売上が増えていかない。慢性的に完成しない金型が溜まっており、いつも調整作業に追われ、手離れが悪くなっている。そのため新規の金型受注・内製化が全然進まない。
• 仕事の引き合いがあった際に社内で対応しきれず、外注費が膨大に膨らんで利益を圧迫している。現場のやりくりやキャパシティ不足のしわ寄せが、すべて外注コストに跳ね返っている。
• マシニングオペレーターの腕は確かで、仕事も切れない。しかし、現場の「人の運用」が噛み合っておらず、常に誰かが無理をしている限界状態が続いている。
• 現場に足を運ぶたびに、社員から「心が折れた」「もう無理です」という諦めのムードが漂っているが、リーダーとしてどう声をかけ、立て直せばいいか分からない。
• 経営者である自分の想いや危機感が現場の職人層に全く伝わらず、社内で孤立しているように感じることがある。
• 大手コンサル会社や国・県の専門家に入ってもらい改善をしてもらった、もしくは改善をしている最中だが、なかなか結果が伴わない。補助金申請を頼んだ専門家にそのままコンサルを依頼したが、同様に結果は出なかった。

この状況を何とかできたらと思いませんか？
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