今年度は多能工ならぬマルチスキルに挑戦?(型技術2023年6月号掲載)
金型メーカーや成形メーカー等でお仕事をされる方々におかれては、4月からの新年度は多能工ならぬマルチスキルに取り組んでみてはいかがだろうか。
「え、何が違うの、同じ意味じゃない?」と思われた方もいると思われるが、筆者はそれぞれ別の物として、普段のコンサルティングでとり扱っている。
本記事においては、どちらも筆者独自の解釈で扱っている。重要なのはその違いと、それを踏まえ、実務で何に取り組んでどのように成果を出していくかだと思うため、厳密な言葉の定義にはこだわっていない。その点をご理解いただければ幸いである。
さて、まず「多能工」とはどういうものかを考えると、実際に他の工程に入って作業できて、はじめて「多能工」と言えるのではないだろうか。例えば、自分の本業となる工程の仕事に加え、前後工程がオーバーフローしているときにヘルプに入るなど、実際に他工程の作業者に交じって作業をするといった、管理者(上司など)の許可や指示を受けたうえで取り組むことだと考えられる。
一方「マルチスキル」の方は、実際に他工程で作業に入る入らないということではなく、今目の前の自分の仕事において、他工程のスキルも使って作業をすることだと考えている。例えば、マシニングセンターの段取りが主業務だとしたら、時折、加工条件や加工軌跡を変更したいと思ったとき、自分で3次元CAD/CAMを操作して編集するとか、型組付けや保全担当者でありながら、3次元CADを使ってモデル編集を行い、金型意匠面の調整を行うことなどが考えられる。
このような「マルチスキル」を発揮することで、業務にどのような違いが出てくるか、筆者が実際に関わっている企業の事例で見てみたいと思う。
成形メーカーA社の金型部門の事例
こちらの金型部門では、設計から加工、組み立てまでの全工程にわたり、CAD/CAMはVISIシリーズを使っており、全ての作業者がVISI CAD/CAMを扱うことが出来ている。
そのためマシニングセンターの担当者は、別のCAMオペレーターが作ったNCプログラムに対し、仕掛ける前、加工条件や使用する工具など、何か自分の都合で変更したければ、自らVISI CAMを操作して変更し、加工後も寸法の追い込み等があれば、自分で必要部の加工データを作って仕掛けている。
またトライ担当者も自らVISI CADを操作でき、金型意匠面のモデリング編集も自分で行えるため、トライ後に意匠面を調整する必要があれば、自分でモデルに肉付けしたり、さらに自分でマシニングセンターを使った加工や放電加工をするなど、調整の追加工を行っている。
こうすることで、完全な分業体制をとる他社と比較すると、トライ工程から設計や加工部門へのフィードバック手続きの手間やタイムロスがなく、筆者から見てもかなり効率的なプロセスをとっている(変更後のモデル管理もしっかりと行っている)。
このようにマルチスキルは、「多能工」という定義とは違って、実際に他の工程の作業を手伝うかどうかということではなく、今行っている自分の作業に、他の工程の人が使っているスキルを活かしているということだと考えている。
そしてその効果はこの事例企業のとおりである。次は対照的に「マルチスキル」を持っていない人が多い事例企業を見ていきたいと思う。
成形メーカーB社の金型部門の事例
こちらの金型部門では、きっちり分けた分業体制がとられており、それはそれで各工程の専任の担当者が専門知識を発揮し、ある程度の高い出来高をあげている。
この会社の金型部門の特徴としては、同規模の売上の金型メーカー等と比較すると、在籍する人数は多くなっているものの、きっちり分けた分業体制により、新しい社員が入社してから一人立ちするまでが短期間で済むという特徴がある。
これは細かく工程を分業するほど効果が出やすいと言える。
例えば、マシニングセンターの段取りだけに特化し、NCデータは完全にCAM工程に任せる、段取り作業はマシニングセンターだけに特化し、放電加工機の段取りは行わない、といったように狭く狭く特化すると、一人工として立ち上がるまでが短期間で済む。一方、短所としては、こちらの金型部門のように、同業他社よりも総人数が多くなることが起こりがちである。
同社の金型部門では、細かく分業する長所を活かし、これまで機械オペレーターの入退社がありながらも、ほとんど出来高を落とすことがなく事業を行うことができてきた。これはまさしく分業の効果の一つだと思われる。
こちらの会社は先ほどのA社よりも比較的大きな事業規模でもあるため、A社よりも厳格な分業体制をとっており、基本的によほどの緊急時でない限り、各工程の作業者は他の工程の作業に入ることはない。作業エリアも重複することなく分けられている。
例えばA社の加工現場では工作機械の自動加工の間に、金型の組み立てや分解作業など掛け持ちしているが、B社ではそういった掛け持ち作業は見られない。
またB社のほとんどの作業者は「マルチスキル」を持っていない。
したがって細かくB社の作業上での問題点を注視してみると、マシニングセンターの段取りオペレーターは、NCプログラムを変更したいとかプログラム内に間違いを発見して修正したいと思っても、自分で直すことはなくCAMオペレーターのところへ歩いて行き修正してもらう。
ミスを発見したときだけでなく、もう少し加工条件を上げたいなど考えたときも同様である。したがってその煩わしさから、ほとんどそういったポジティブなアクションがとられることも少ない。
また同社の金型設計は構造部も全て3次元で行っているが、組み立て担当者はCAD操作ができないため、構造や部品の詳細を知りたいときは、他の工程のオペレーターに画面を見せてもらっている。
こうした動きを見ていると、間接コストの発生というよりも、他工程を巻き込んだタイムロスとも考えられる。
このように「マルチスキル」を持って仕事をしている会社とそうでない会社とでは、作業の効率性と質に相当の違いが出ていると考えられる。
まとめ
このA社とB社との大きな違いは、同じ分業体制をとっていながら、それぞれの工程の作業者が「マルチスキル」を持って仕事をしているかそうでないかという点である。
B社のように、マルチスキルを持った作業者がほとんどいないといった状況において、ではどうやったらマルチスキルを持つように仕向けられるか。これは一朝一夕にはいなかいと思う。まずはモデルとなる人を選任し、そのメリットを社内で実感してもらうことから始めるべきだと考えている。
自社のあり方が当たり前だと思っていると気づくことは難しいかもしれないが、A社のようにほとんど全員がマルチスキルを持っている現場との違いに着眼していくことで、マルチスキルへのインセンティブが生まれることもあるかと思われる。
「多能工化に取り組む」と言うと、計画的なジョブローテーションが前提になったりし、実際には工程ごとの人が動かせないなどハードルが高くなりがちで、個人の取り組みとしては着手が難しい「多能工化」であるが、「マルチスキル」については、実際に他工程に入って仕事をするわけではないため、やり方次第では多能工よりも着手がしやすいと思う。
これを読んでいただいている御社はいかがだろうか。参考になれば幸いである。
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