無料診断の報告書の事例をご紹介（1）設計部門編

当事務所のサービスである機械加工メーカーや金型メーカー向けの無料診断について、日刊工業新聞社さんの月刊誌「型技術」でも診断項目を紹介させていただいておりますが、今回は実際に診断した報告書の事例を紹介したいと思います。

まず今回は、設計部門の内容です。

申し訳ありませんが社名は伏せさせていただき、内容も修正してあります。

ある金型メーカーA社の診断報告

設計部門

複数設計者で、強度や品質で個人差が出ないよう、設計規格書が整備されているか

設計者全員で共通した設計規格書までは整備されていませんが、強度設計のための計算式などは共有されているので品質面では問題ないと思います。

お客さんから支給された設計標準を使われていますが、できれば社内で共有する「コスト最適」を目指した金型標準をつくり、それを社内教育にも活用するといった流れを作ることが望ましいと思います。

大日程から小日程まで日程計画は立てられているか、大雑把な管理ではないか

設計部署による大日程と、現場での小日程（差し立て）は整備されています。

ただし、部品ごとの日程管理である中日程計画は整備されておらず、部品単位での進捗の見える化はできていません。

正しい進捗管理の仕組みは整っているか

設計者ごとの進捗をパーセントで見える化した進捗管理まではできていません。

細かなマイルストーンを設定した日程管理ができているか（特に若手）

まだ設計に慣れていないという若手設計者はおられないようなので、細かなマイルストーン設定までは必要ないと思われます。

また設計工程ごとの日程管理もできており、良好だと思います。

情報共有がしやすい設計ルームのレイアウトになっているか

致命的な問題はなさそうです。

ただし、CAM作業エリアについて、コストやリードタイムについて適宜検討する小ミーティングをタイミングよく行った方が良いと思いますが、現状は縦長で一列の配列になっており、意見交換しずらい席のレイアウトになっていると思いました。

組み立てや保全に配慮した設計になっているか

設計完了後に適宜レビューを行っており問題はありません。

過去のトラブルの蓄積管理と、フィードバックされる仕組みをとれているか

型完成後のフィードバックや反省会をやりたいという社内案がありますが、作業者のレベルアップにつながるため必ずやった方がよいと思います。

管理が行き届いている金型メーカーは、過去トラブルの管理をデータベースにより即検索できる仕組みを構築するなどの取り組みを行っておりますが、ぜひ御社もやった方が良いと思います。

更新型などの再利用データの適切な管理、フィードバックの仕組みはあるか

個人管理ではありますが、適切に管理はされていると思います。

ただし再利用設計をする金型をコスト面でブラッシュアップしていくため、反省会やデータベースによる問題点の記録管理は行った方が良いと思います。

2次元設計、3次元設計それぞれに適した最善の業務手順になっているか

構造部は3次元設計が主体となっているので、構造部を2次元設計で行っている会社と比較すると、設計そのものの工数は多くかかります。

したがって後工程、特にCAM工程で、穴加工の自動化などによって工数削減を図りたいところですが、現状そこまではできていません。

また3次元で設計したモデルから、現場加工用に2次元図面を全て作図しており、その分さらに工数が多く発生しております。

3次元設計を行っている金型メーカーの中にはペーパーレスを実現しているメーカーもありますので、出来る限りペーパーレス化を図っていった方が良いと思います。

まとめ

今回は以上になります。

次回は、CAM工程やマシニング加工工程についての診断報告事例を紹介したいと思います。