扱いがメッチャ難しい、金型・部品加工業における可動率の使い方について
今回のテーマは、金型メーカー、部品加工業の永遠のテーマ「教育」です。
そして、生産管理の書籍には必ず載っていますが、多くの会社で使われていない指標「可（べき）動率」の使い方についても触れていきたいと考えております。
私のコンサル先企業では、主に中途採用の日本人、もしくは多少の経験があったり未経験である外国人の方々を採用し、機械加工の現場に配属しています。
そうした中、多くの現場リーダーから聞くのが、「増えた人の分まで、なかなか出来高が上がらない」という悩みです。
それもそのはず、量産性の少ない一品加工品や、必ずCAD/CAMで長時間かけてデータ作成しないと加工できないような複雑な部品を扱っている現場では、新規に採用された人の見習い期間は長期間になったり、戦力になるまでの期間が見通せなかったりします。
そこで、経営者の方々が一番気になるのが、「じゃあ、いつまで待てばいいのか？」です。
現場リーダーの方々も、気長に放置しているわけではありませんが、自分自身も加工するプレイングマネージャーという場合、じっくり手取り足取り、時間を割いて教育する時間が取れないのも、また事実です。
いわゆる「わかっちゃいるけど・・・」というものです。
そこで私がクライアント先で、まず取りかかってもらうのが、ちょっとアレンジした「可(べき)動率」を出すことです。
本来の「可動率」は、稼働率と対比するもので、稼働率の分母は、勤務時間である8時間や1日の24時間などとして、そのうち何時間を人が作業できたか、機械を稼働させることができたか、その割合となりますが、現場に仕事が入っていない日も分母に加算されていると、働く作業者の立場としては、割合の数値を上げようにもどうしようもないということで、分母に入れるのは、やるべき仕事がある時間に限定し、そのやるべき時間に対して、どれだけ仕事を稼働させることができたかを数値化するのが、可(べき)動率となります。
なぜ「可動率」が金型・部品加工業で活用されないのか？
しかしながら、私の周りの金型メーカーや機械加工メーカーでは、ほとんどこの可動率は使われていません。また、お会いする方のほとんどが、この言葉自体ご存じありません。
理由は、とてつもなくハードルが高いためだと思います（もちろん、この業界でも きちんと使っている会社さんもあると思います）。
量産部品であれば、タクトタイムなどが設定されていて、分母になる、本来やるべき仕事の時間は、加工ロットなどを基準にすれば設定しやすいと思います。
ところが、毎回作るものが変わる金型部品や単品小ロット品は、分母に入れる一定期間のやるべき仕事の時間、つまり本来機械を動かすべき時間、人が作業するべき時間、これらを決めようとすると、対象となる部品について、工程ごとの加工時間や人の作業時間を見積もらなければなりません。
さらに、複数の部品が、複数の工程をまたぐので、後工程になるほど、前工程や外注業者から入ってくるタイミング待ちになるため、例えば1日の分母の時間は、単純な見積り工数の合計でもなくなってきます。
したがって、稼働率の方は単純に、作業者なら分母は8時間、機械なら8時間もしくは24時間とかにすればいいのに対して、金型・部品加工業における可動率については、あまりに複雑になってしまう「分母」の取り扱いを、膨大な労力をかけて管理するかというと、それは現実的ではないので、ほとんどの会社で着手できていないのだと思われます。
「可動率」を現場教育の指標として活用する
では、私はどのように扱っているかと言いますと、もっとシンプルに考え、稼働率と対比する考えとは、切り離して使っています。
可動率の本来の使い方は、人や機械など、社内のリソースを有効に活用できているかをみる指標であるのに対して、私は少しアレンジし、現場リーダーが部下の技術技能の習熟度を測る指標として使ってもらっています。
現場リーダーが部下の成長を測る指標としての「可動率」
具体的に、例えば、現場リーダーやベテラン作業者が1時間かかる仕事を、部下や若手の人が2時間かかって作業していた場合、その割合、可動率は50%としています。
言い方を変えると、この若手の人は、この仕事だけに限定して見た場合、ベテランの半分の仕事量しか、まだ作業できない力量だという目安になります。
実際の運用時には、現場リーダーやベテラン作業者だったらこのくらいの時間になると見積もりをしたり、すでに実績が取れている仕事を対象として、部下や若手がその仕事を行えば、分子にベテランの工数、分母に若手の工数を累積で加算していき、一定期間で集計した割合数値を出します。
若手作業者が仕事に慣れていき、徐々にベテランの時間に近づいてくれば、この割合数値は100%に近づいてくるというわけです。
これが、当事務所流の「可動率」の使い方です。
ただし、実際には、会社ごとに細かくルール設定する必要が出てきます。
例えば、CAMデータ作成の場合、若手のオペレーターがベテランと比べるとまだまだ効率が悪いという場合、やはりこの可動率は低くなりますが、一方、データさえできてしまえば、CAMから出力されたデータで動く機械の加工時間については、若手とベテランでそれほど差はないということもあります。
例えば、穴あけ中心の加工で、工具や加工条件の標準化がある程度できていて、それがCAMの方でテンプレート化され実装されているケースが、これに該当します。
一方、複雑な2次元の削り物や3次元データ加工の場合、使う工具の種類やCAMの設定条件、同じくCAMで使うジョブの種類によるエアーカットの程度などによって、CAM作業の効率性だけでなく、機械の加工時間にも違いが出てくるケースもあります。
こういった場合には、機械加工の時間も可動率集計の対象にします。
可動率向上のための具体的な取り組み
可動率という形で習熟度の見える化はできました、では次に、その数値をどうやって良くしていくかの取り組みですが、作業者のセンス、器用不器用さなどで、どうしても作業効率に個人差は出てしまうため、可動率が現実には100%になることは難しいと思いますが、ベテランと若手で そもそもやり方が違っているという現場は多いです。
金型メーカーや単品小ロット加工メーカーでは、そういった個人差がとても多く、きめ細かく教える時間がなかったり、教えるための教材の準備もなく、また、そもそも作業者間で標準化もできていない現場も、まだまだ多いと思います。
そこで、こういったケースでは、可動率を良くしていくために、やり方の違いの是正から入ることが少なくありませんが、まさにそういった会社では、その時初めて、ベテランのやり方が作業標準となる「きっかけ」になるというわけです。
この異なるやり方を標準化していくだけでも、ある程度可動率は上がっていく現場は多いです。それだけ金型メーカーや単品小ロット加工メーカーでは、個人差が放置されているケースが多いということですね。
本来、このやり方の違いをなくしていく取り組みについては、作業標準書を作成し、各工程に整備していくことなどが、製造業向けの市販書籍などに書かれておりますが、加工するものが 毎回異なる金型メーカーや単品小ロット品メーカーにおいては、どこまでそれが有効なのか難しいところもある、という皆さんの認識だと思います。
たしかに、こういったメーカーで作業標準を整備していくと、主にCAMや機械操作の手順を順にまとめていくことになりますが、こういった場合、どちらかというと「操作」面の標準化がメインになることが多いです。
ですが、可動率が上がらない若手作業者の問題点をお聞きすると、考え込んで手が止まってしまうなど、加工条件や使用する工具、クランプ方法、切削の手順など、むしろ「ノウハウ」面で違いがある、もしくは知らない、よくわかっていない、ということが多いため、むしろ「やり方」の違いを是正するのであれば、このノウハウ面がターゲットになると考えております。
したがって、果たして若手とベテラン、仮に全く同じものを加工するとしたとき、CAMデータや機械オペレーションが同じになるほど、普段の加工のやり方が標準化されているか・過去にやったものにも遡って教育されているか、という着眼点に立てば、この「やり方の違いを整える」という観点が、多少なり腑に落ちるところがあるのではないでしょうか。
少し話が逸れましたが、私はクライアント企業で、この可動率の改善に対処してもらう場合には、まず仕事のやり方の違いの是正から取り掛かってもらっています。
習熟度を数値化し、現場教育の質を高める
ある会社では、個人差が美徳とされていることもありました。
ですが、それは昔の、もっと納期に余裕があって、単価も今より良かった時代、しかも作業者自身も、今よりもっとガツガツしている人が多かった時代の感覚ではないでしょうか。
これを読んでくださっている読者企業の皆さんの、現場教育の習熟度の数値化はできていますでしょうか。それも感覚値ではなく、リアルな実績の数字で、です。
今回も参考になれば幸いです。
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コラム投稿者
金型・部品加工業 専門コンサルティング
代表：村上 英樹（中小企業診断士）
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